Vết thương bề ngoài? Thương tích nội bộ? ——Loại thiệt hại nào đã được tìm thấy bằng cách phát hiện lỗ hổng siêu âm?

1. Các phương pháp phát hiện lỗ hổng siêu âm đường sắt phổ biến

Nguyên tắc kiểm tra siêu âm là tạo ra phản xạ khi sóng siêu âm truyền trong đường ray và gặp các khuyết tật. Do năng lượng phản xạ bởi sóng siêu âm có liên quan đến sự khác biệt về trở kháng âm của môi trường ở cả hai phía của giao diện và hướng và kích thước của giao diện, nên năng lượng mà đầu dò nhận được có thể được phân tích kích thước và vị trí của khuyết tật. Phát hiện lỗ hổng siêu âm được chia thành phương pháp sóng biến dạng và phương pháp sóng dọc. Nói chung, độ nhạy của việc sử dụng phương pháp sóng biến dạng tương đối cao, nhưng vị trí khuyết tật tương đối phức tạp và vị trí khuyết tật sử dụng phương pháp sóng dọc tương đối đơn giản. Hiện tại, mục đích chính của phát hiện khuyết tật đường là phát hiện các khuyết tật mỏi ngang trên đường ray, chủ yếu sử dụng phương pháp sóng biến dạng của đầu dò nghiêng. Phương pháp sóng dọc đầu dò thẳng để phát hiện. Các khuyết tật được thảo luận trong bài viết này được phát hiện bằng phương pháp sóng biến dạng với đầu dò nghiêng 70 độ.

2. Tổng quan về hư hỏng được tìm thấy bằng cách phát hiện lỗ hổng siêu âm của đường dây

Một đơn vị đường sắt nhất định đã phát hiện ra sóng hư hỏng rõ ràng khi sử dụng đầu dò nghiêng 70 độ để tiến hành phát hiện lỗ hổng siêu âm trên đường ray, như trong Hình 1. Sau khi điều tra, một lỗ hở đã được tìm thấy trên đường ray, gây ra cảnh báo phát hiện lỗ hổng siêu âm. Hoặc có một số khiếm khuyết khác bên trong gây ra báo động?

3. Phát hiện lỗ hổng siêu âm trong các nhà máy thép

Hiện tại, nhà máy sản xuất đường ray sử dụng tính năng phát hiện lỗ hổng siêu âm tự động và sửa chữa hơn chục đầu dò trên các vị trí tương ứng của toàn bộ phần đường ray, chủ yếu là phát hiện lỗ hổng đầu dò thẳng. Vị trí của đầu dò đầu ray trong nhà máy sản xuất ray được thể hiện trong Hình 3. Kiểm tra siêu âm được thực hiện khi đường ray chạy qua. Vùng phủ sóng của phát hiện đề cập đến TB/T 2344 tiêu chuẩn.1-2020 và không được nhỏ hơn 70 phần trăm . Từ phân tích phạm vi bao phủ của nó, sóng thiệt hại được tạo ra bởi lỗi được phát hiện bởi đầu dò gai lốp nằm ngoài khu vực báo động của cổng và sẽ không gây ra báo động, trong khi đầu dò ở phía đầu thanh ray có thể không phát hiện được khuyết tật, như trong Hình 4. Cần lưu ý rằng nhà máy sản xuất đường ray đã kiểm tra bề mặt nhân tạo trước quá trình phát hiện khuyết tật siêu âm. Các lỗi bề mặt xuất hiện trong nhà máy có thể được tìm thấy thông qua kiểm tra thủ công. Có thể phát sinh trong quá trình sử dụng.

4. Phát hiện lỗ hổng siêu âm của các dòng

Nguyên lý phát hiện khuyết tật siêu âm bằng cách sử dụng đầu dò nghiêng 70 độ được thể hiện trong Hình 5. Nói chung, để tăng phạm vi bao phủ phát hiện khuyết tật của phát hiện khuyết tật đầu ray, việc phát hiện khuyết tật của đầu dò góc 70 độ cần thực hiện sóng sơ cấp phát hiện không có góc lệch và phát hiện sóng thứ cấp có góc lệch. Lỗi này chủ yếu được phát hiện khi sử dụng phát hiện góc lệch. Chỗ hư hỏng nằm gần góc đo của đường ray. Khi phát hiện khuyết tật siêu âm được sử dụng để phát hiện, không thể xác nhận vị trí cụ thể của khuyết tật chỉ từ dạng sóng hiển thị loại A (được hiển thị trong Hình 1). Nó đã bị đánh giá sai là một khiếm khuyết thiệt hại hạt nhân bên trong, như thể hiện trong Hình 6.

5. Phương tiện phân tích siêu âm báo động phát hiện khuyết tật do khuyết tật bề mặt trên dây chuyền gây ra

Từ các kết quả trên, có thể kết luận rằng các khuyết tật cảnh báo được tìm thấy bằng phân tích sơ bộ về phát hiện khuyết tật đường dây là do các khuyết tật bề mặt gây ra. Nó có thể được xác minh bằng các phương pháp sau:

Khi phát hiện sóng biến dạng của đầu dò xiên siêu âm cho thấy cảnh báo vượt quá ngưỡng, hãy cố định vị trí của đầu dò, tính toán xem độ sâu dọc của khuyết tật có ở bề mặt ngoài của đường ray được kiểm tra hay không và nhúng hoặc ép khuyết tật theo chiều ngang để xác định vị trí bằng cách nhúng vào chất ghép nối. Nếu sóng khuyết tật có sự thay đổi rõ ràng, thì có thể sơ bộ đánh giá rằng khuyết tật là do khuyết tật bề mặt gây ra

Nếu cần xác nhận thêm, các khuyết tật bề mặt của đường ray phải được mài sạch. Đồng thời, bề mặt của đường ray sau khi mài phải nhẵn và không quá mức. Sau khi mài, nên sử dụng máy dò siêu âm cầm tay để phát hiện vị trí khuyết tật ở mặt trước và mặt sau. Sóng báo động không có khuyết tật cho biết vị trí Đó là báo động siêu âm bất thường do khuyết tật bề mặt gây ra. Sóng báo động chỉ ra rằng khuyết tật bề mặt có thể mở rộng vào bên trong, cần phải phân tích và xác nhận thêm.

Tóm lại, khi thực hiện phát hiện khuyết tật bằng siêu âm trên đường ray đang sử dụng, khi xuất hiện sóng phản xạ hư hỏng, cần phải phân tích kỹ vị trí khuyết tật để tránh đánh giá sai.